ガスアシスト射出成形とは？
がすあしすとしゃしゅつせいけい
ガスアシスト射出成形とは、射出成形の途中で金型内に高圧の不活性ガスを注入し、中空構造や肉厚均一化を実現するプラスチック成形技術です。
ガスアシスト射出成形（Gas-Assisted Injection Molding）は、通常の射出成形に高圧ガスの注入工程を加えることで、樹脂製品の品質向上と軽量化を同時に達成する成形法です。
プロセスの流れ：まず溶融した樹脂を金型キャビティに一定量充填し、その直後に窒素ガスなどの不活性ガスを高圧（通常100〜300bar程度）で注入します。ガスは樹脂の中心部（まだ固化していない部分）を押し広げ、中空のチャンネルを形成しながら樹脂を金型壁面に押しつけて冷却・固化を促します。
主なメリット：
- ひけ（表面陥没）の防止：ガス圧が内部から均一に押すため表面品質が向上する
- 軽量化：中空構造により材料使用量を20〜40%削減できる
- 反りの低減：残留応力が少なくなり寸法安定性が高まる
- サイクルタイム短縮：壁厚を薄くできるため冷却時間が短くなる
用途：自動車のインストルメントパネル・ドアハンドル・フロントグリル、家電製品の外装パネル、家具の肉厚フレームなど、外観品質と軽量化の両立が求められる製品に広く採用されています。
使い方・例文
自動車のドアハンドルはガスアシスト射出成形で製造されることが多く、外観面の「ひけ」を防ぎながら内部を中空にして軽量化と高い剛性を実現しています。
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