MRP（資材所要量計画）とは？
えむあーるぴー
製品の生産計画をもとに、必要な部品・材料の量と調達タイミングを自動的に計算する生産管理手法です。
MRP（Material Requirements Planning：資材所要量計画）とは、製品の生産計画（主生産計画）と部品構成表（BOM）・在庫情報を組み合わせ、いつ・どの部品・材料を・どれだけ調達・製造すべきかを体系的に計算する生産管理手法です。
MRPの基本的な仕組みは次の3つの情報を入力として動作します。
これらを組み合わせることで、各部品の正味所要量を算出し、リードタイム（調達・製造にかかる時間）を考慮した発注・製造指示のタイミングを自動計算します。MRPが登場する以前は、在庫管理は担当者の経験と勘に依存することが多く、過剰在庫や欠品が頻発していました。MRPの導入により、必要な部品を必要な時に必要な量だけ調達する「ジャストインタイム」に近い運用が可能になりました。
MRPはその後、製造能力計画も組み込んだMRP II（製造資源計画）、さらに財務・販売・人事などを統合したERP（基幹業務システム）へと発展しています。多品種少量生産や複雑なサプライチェーンを持つ製造業において、在庫コスト削減と納期遵守の両立に欠かせない基盤技術です。
使い方・例文
家電メーカーが来月の冷蔵庫の生産計画をMRPに入力すると、コンプレッサーや基板などの部品ごとに発注すべき数量と発注日が自動的に算出されます。
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