TPM（全員参加の生産保全）とは？
てぃーぴーえむ
TPM（全員参加の生産保全）とは、現場の全員が設備保全に参加することで故障ゼロ・不良ゼロを目指す生産管理活動です。
TPM（Total Productive Maintenance：全員参加の生産保全）とは、製造現場において経営幹部から現場作業員まで全員が設備の保全活動に取り組み、故障・不良・災害の「三つのゼロ」を目標に掲げた経営改善活動です。1971年に日本プラントメンテナンス協会（JIPM）が体系化し、日本発のものづくり思想として国際的に普及しました。
従来の生産保全は保全専門部門が担うものでしたが、TPMでは「自分の設備は自分で守る」という自主保全の考え方を中心に据えます。主な活動内容は次の8本の柱として整理されています。
- 自主保全：オペレーターが日常点検・清掃・給油を実施する
- 計画保全：保全部門が予防保全・予知保全の計画を策定する
- 個別改善：ロスを定量化し小集団活動で排除する
- 品質保全：不良を生まない設備・工程条件を標準化する
- 初期管理：新設備・新製品の立ち上げ期間を短縮する
これらの活動はOEE（設備総合効率）という指標で効果を測定します。OEEは「稼働率×性能率×良品率」で表され、世界クラスの製造業では85％以上が目安とされます。TPMを導入することで生産コストの削減、品質向上、従業員の能力開発が同時に達成できるため、製造業のみならず食品・薬品・プロセス産業にも広く展開されています。
使い方・例文
製造ラインのオペレーターが毎朝始業前に設備を清掃・点検し、異常を自ら記録・報告する「自主保全」の取り組みは、TPMの最も基本的な実践例です。
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